На ЗАО «Крымский ТИТАН», в первом цехе производства диоксида титана, в ближайшее время начнет работать новая упаковочная линия производительностью 200 мешков в час. Установка, изготовленная на предприятиях «Haver&Boecker» и «Beumer» в Германии, уже доставлена на «ТИТАН», прошла стадию таможенного оформления. Несмотря на то, что оборудование крупногабаритное, его монтируют без остановки производства, сообщает TiO2.

 

По словам директора технического ЗАО «Крымский ТИТАН» Валерия Калмыкова, новая упаковочная линия для ЦПДТ №1 отличается от установленной два с половиной года назад во втором цехе более современным исполнением. - Когда мы покупали первую фасовочную линию, немецкие производители установили слишком высокую цену, потому мы заключили контракт с итальянской фирмой — и цена меньше, и в эксплуатации оборудование не такое сложное, - сказал В.Калмыков. - За время работы на новой «упаковке» нам удалось не просто освоить ее принцип действия, а до мелочей изучить ее технологию.

 

Сегодня ЗАО «Крымский ТИТАН» выпускает четыре вида продукции - CR-O2, CR-O3, CR-O7, CR-O8. Естественно, с разными характеристиками и свойствами. Потому было нужно более совершенное оборудование, универсальное для любой марки диоксида титана, способное работать сразу на четырех видах продукции. В результате переговоров с немецкими поставщиками мы вышли на оптимальную цену, подписали контракт. - Что касается особенностей немецкой упаковочной линии, - отметил заместитель директора технического по науке Эдуард Курмачев, - то теперь в качестве упаковки будут мешки из перфорированной бумаги. Они не дают продукту просыпаться, в то же время позволяют выдавить присутствующий воздух. Кроме того, здесь совершенно другая система подачи продукта в мешок. Мешок, после затаривания продуктом, будет сниматься с упаковочной линии несколько аккуратнее (механическими руками), горловина будет завариваться ультразвуком (сам мешок изолируется со всех сторон). На итальянской линии одноуровневая подача мешка: укладка происходит механически в одном слое, то есть на каждый слой укладывается следующий. В немецкой же технологии применен в полном смысле робот (как на заводе «Мерседес»). Это автоматическая металлическая рука (robotpac), которая делает движения в трех плоскостях (фактически как человек): берет с конвейера мешок и переносит его на поддон. Когда поддон заполнен, он отправляется на палетирование.

 

На уже работающей в цехе «Титан-2» итальянской линии палетирование происходит следующим образом: производится обмотка стрейч-пленкой вокруг поддона в несколько слоев (ширина пленки - 600 миллиметров, толщина - 35 микрон). Лента ложится одна на другую, то есть всегда присутствует вероятность попадания влаги между слоями. На немецкой линии технология называется «стрейч-худ» (растягивающийся рукав). Сверху на поддон надевается растягивающийся рукав, который обхватывает поддон со всех сторон. Проникновение влаги практически невозможно. И еще — сразу с конвейера поддон будет уходить на склад ОУПДТ. - Монтаж новой упаковочной линии начали 22 ноября, - сообщил газете «Титан» начальник управления по строительству Владимир Олейник. — В план работы входит монтаж элеватора, сцепного конвейера (редлера), установка виброгрохота, бункера и самой линии. С ноября установкой линии руководят наладчики из Германии. При выходе линии из монтажа за ней будут закреплены операторы по обслуживанию, отобранные на тендерной основе (после обучения и сдачи экзаменов они будут работать на новой «упаковке»). В планах предприятия закупка еще одной фасующей установки, которая будет действовать в комплекте со смонтированной линией. Но это уже в конце 2006 года.

 

"Евразийский химический рынок"