Порошки различных окислов металлов в количествах, соответствующих рецептуре феррита, подвергаются измельчению и смешению в шаровых, вибрационных мельницах или с помощью ультразвука. Измельчение производится в сухом виде или в жидкой среде. Измельченный материал просушивается, подвергается протирке через сито и просеву, после чего спекается в виде порошка или брикетов. Брикеты прессуются гидравлическими прессами и подвергаются термической обработке в электропечах при температуре, достигающей 1000°. Далее брикеты дробятся на гидравлических прессах и повторно размалываются. Полученный порошок просевается и в него вводится связующее вещество—парафин или 10—12% водный раствор поливинилового спирта.
Из способов формования ферритовых изделий наиболее широкое распространение получило прессование и горячее литье под давлением. Прессование ферритовых деталей осуществляется гидравлическим прессом. Из спрессованных деталей производится удаление связующего вещества путем его выпаривания в муфельных печах, после чего ферриты спекаются в электропечах при температуре 1100—1350° в продолжение от 2 до 10 часов.
Ферриты подвергаются механической обработке, которая осуществляется наиболее часто методом шлифования на кругло-и плоскошлифовальных станках. Применяется также механическая обработка ферритовых деталей ультразвуком.
.jpeg)
.jpeg)
.jpeg)
.jpeg)
.jpeg)
